Technology

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Process

Integrated Die Manufacturing Process

From CAE simulation to global delivery — a seamless 52-week development cycle

01

CAE Simulation

Forming analysis, springback prediction, die-face optimization using AutoForm & PAM-STAMP

02

3D Die Design

Parametric 3D die structure design with CATIA V5 & Siemens NX

03

5-Axis CNC Machining

High-precision 5-axis machining of complex die surfaces and cooling channels

04

Assembly & Fitting

Die component assembly, surface polishing, and precision fitting

05

Try-Out & Tuning

In-house press tryout (200–1,000 ton), panel inspection, die tuning

06

Delivery & Support

Global shipping, on-site setup support, and long-term maintenance service

Specifications

Technical Specifications

Item Specification
Die Material SKD11, STD61, FCD600
Sheet Material Boron Steel (22MnB5), AHSS, Mild Steel, Aluminum
Max Tensile Strength 1,500 MPa (Hot Stamping)
Dimensional Accuracy ±0.1 mm
Die Weight Range 500 kg ~ 40 ton
Press Capacity 200 ~ 1,000 ton (Try-out)
CAE Tools AutoForm, PAM-STAMP
CAD Tools CATIA V5, Siemens NX
QC Equipment 3D CMM, Optical Scanner
Lead Time ~52 weeks (full die set)
R&D

Core R&D Capabilities

Integrated research capabilities from analysis to validation

Hot Stamping R&D
Hot Stamping

Hot Stamping Technology

Proprietary research in thermal management, cooling channel optimization, and boron steel forming. Our hot stamping dies achieve 1,500MPa+ tensile strength — enabling up to 40% weight reduction* while exceeding crash safety standards.

  • Cooling Channel: Proprietary conformal design
  • Temperature Control: ±5°C uniformity
  • Cycle Time: Optimized for mass production
CAE Simulation
CAE

CAE & Digital Engineering

Advanced simulation-driven development eliminates physical prototyping risks. Forming analysis, springback prediction, and die-face optimization are completed digitally before any metal is cut.

  • AutoForm, PAM-STAMP
  • Springback compensation analysis
  • Digital Twin verification
Quality Control
QC

Precision QC & Measurement

3D CMM inspection, optical 3D scanning, and surface roughness analysis ensure every die meets micrometer-level tolerances. Our quality system covers the full lifecycle from first article to mass production.

  • Accuracy: ±0.1mm
  • 3D Optical Scanning System
  • IATF 16949 Quality System
REINF SIDE OTR 일체형 금형 제작

REINF SIDE OTR 일체형 금형 제작

FRT PLR OTR, RAIL ROOF SIDE, CTR PLR OTR, SIDE SILL OTR로 분리 생산 후 용접 조립하는 것을 REINF SIDE OTR(일체형)로 성형하는 HPF 금형 제작

  1. - 경량화 : 15%
  2. - 공정 감소 : 6 parts → 1 part
  3. - 원가절감 : 20%
국부연화 기술

국부연화 기술

  • - 차량 충돌시 승객 보호를 위한 부위별 인장 강도 편차를 주어 최적의 변형 모양 성형
  • - 소재 재질의 열팽창 계수 차이 반영한 금형 모델링 능력 요구
  • - 급냉 구간과 서냉 구간의 온도 차이에 따른 금형의 열팽창을 감안한 모델링 기술
  • - 연화부의 금형의 온도를 제어하기 위한 금형 소재 및 히터 배치
형내 직분수 수냉 기술

형내 직분수 수냉 기술

냉각 시간을 단축하여 부품 생산원가 향상

측벽부 두께 감소에 따른 면압 부족으로 냉각속도 저하 구간 냉각성 개선

열간금형 열 유동/유체 해석

열간금형 열 유동/유체 해석

백터 분석을 통한 난류(Turbulent flow) 발생 최소화

열 정체 구간 분석을 통한 냉각채널 설계 최적화

각 채널별 동일한 온도 분포 유도

열간금형용 냉각채널

열간금형용 냉각채널

Euro Star 2 Project로 국제 공동 기술 개발 진행중

  • – 한국 : IJS 포함 4개기업, 연구소
  • - 스페인 : ROVALMA

원하는 형상의 냉각 채널 구현 가능

전단 금형

전단 금형

전단날부 열처리 및 코팅없이 적층 가공 금형 제작

제작 일정 30% 단축, 원가절감 30%, 품질 동등 이상

780MPa 초고강도강 전단 가능

시금형 3만타 테스트 성공

양산 조건 5,000회 테스트 성공

양산 Line 투입 예정 (2018년)

Proven Results

Performance metrics backed by real-world production data

40%
Weight Reduction*
vs. mild steel (270–340MPa)
1,500MPa
Tensile Strength
Hot Stamping
99%
First-Time Pass Rate
Quality Standard
52wk
Delivery Cycle
Full Die Set

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